从上一个工位到下一个工位，精密的部件逐一集结，航空发动机井然有序地产出
【走进高科技企业中的班组⑤】“皇冠上的明珠”是这样装配的
本报通讯员 赵蕾 段蓉 本报记者 赵剑影
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中国航发南方航空发动机装配中心脉动生产线按照打造政治引领好、任务完成好、工作创新好、质量安全好、基础管理好、文化建设好、人才培育好的“七好”班组建设要求，构建数字化管控平台、优化装配流程、细化精准配送，班组的装配周期逐步缩短、产品质量持续改善、工作效率不断提升。
蓝色的工作台整齐划一，一盏盏柔和而明亮的无影灯下，操作者有条不紊地忙碌着。从上一个工位到下一个工位，精密的部件逐一集结，产线的末端，被誉为现代工业“皇冠上的明珠”的航空发动机正井然有序地产出……走进中国航发南方航空发动机装配中心脉动生产线，就能看见这样的场景。
负责这条生产线的班组是一支年轻人组成的队伍，现有员工70名，35岁以下的年轻人占比达到80%，拥有高级技师1名，技师6名。班组曾获“全国青年文明号”荣誉称号。
这一系列成绩得益于近年来，中国航发南方航空发动机装配中心脉动生产线按照中国航发打造政治引领好、任务完成好、工作创新好、质量安全好、基础管理好、文化建设好、人才培育好的“七好”班组建设要求，以AEOS(中国航发运营管理体系)建设为突破口，构建数字化管控平台、优化装配流程、细化精准配送，班组的装配周期逐步缩短、产品质量持续改善、工作效率不断提升。
流程改进，生产“稳”了
“搞生产的最怕产品不稳定，这不仅会造成工作反复，还会消耗更多资源”。从一名装配人员成长为脉动生产线线长，董云龙在零件堆里摸爬滚打了10余年。他见证着一型发动机部件组合由多人装配优化为单人作业，不仅质量稳定，单台装配时间还缩短了6小时。他十分清楚，这些翻天覆地的变化都源自这些年大家共同推进的精益探索。
7时57分，董云龙已经完成了现场的第一轮巡查，正站在班组SQCDP(生产绩效管理)看板前更新数据。3分钟后，每日例行的班前会将在这里召开。
“我们先来回顾一下各项指标完成情况……”以SQCDP为牵引，从产品质量讲评、生产交付情况到异常问题反馈，10分钟不到，班组成员便对前一天的班组运行及作业情况、当天的重点工作有了较为全面的了解，同时也把手头需要协调的问题向董云龙抛出。
将目光转向现场，从一群人围着装配台共同作业，到一人一工位、一工位一部件的“独挑大梁”，装配方式的变化最为直观。基于人机工程学的工位设计和“私人定制”的工作台上，工具工装与作业标准尽在眼前，工具拿取、装配作业无须离开工位即可完成，装配效率的提高成了每一个操作者最深切的体会。
“减少寻找工具和零配件的时间，减少移动距离，操作者在工位上的时间都是实实在在的工作时间！”董云龙说。
工艺优化与结构重组是产线运作的内在技术基础。大家运用精益制造思想对总装流程进行了再设计，剔除了不增值的环节，并按年度总装需求计算节拍，在优化和平衡中找到最佳点，产品装配的可靠性显著提升。转型后，装配过程中的断点、堵点进一步消减，航空发动机装配流程更加流畅，焕发出新活力。
信息搭桥，运转“快”了
班前会结束后，大家纷纷返回岗位。对每一个部件装配工来说，点开工位上的电子触控屏，从“我的任务”中获取今天的工作，就是一天的开端。顺着系统的指示，他们按部就班地组装，一个发动机部件在手下逐渐成型。当最后一步组装完毕，轻轻一点，信息便传递到了下道工序。
当前脉动生产线使用的这个信息化系统，将工艺、计划、物流、质量、设备等不同业务单元划分为基础模块，是一个分层分类构建的装配全业务域综合管控系统。在系统内，一切生产线上需要的物料、工艺、计划、生产准备信息，都可直接落实到工位，现场装配人员不必离开作业场所，“想看哪里点哪里”，轻松掌握现场各类数据。涉及需要计算的数值，系统还会自动套用公式，不仅省时，也避免了人工计算导致的误差。
“这是怎么回事？这个装配环节为何无法持续进行了？”位于01工位上的操作工潘俊伟自言自语。几番尝试未果后，他按下了屏幕上的“异常问题反馈”按钮。与此同时，工艺室主管袁野的办公电脑突然弹出一条求助信息：“01工位零件装配出现问题，请及时处理！”他放下手头工作，立即赶往装配现场。
这就是装配数字化系统的又一个被员工点赞之处：打通装配平台与工艺平台之间的数据互联，让装配操作信息随时能通过工控终端反馈至工艺人员，工艺人员也能随时调取、查阅每台航空发动机的装配信息，迅速判断并解决问题。
潘俊伟遇到的问题尚在处理之中，生产副线长金浩已从产线前的大屏上获悉相关信息。他迅速将问题记录下来，与其他问题汇总到一起，作为下一轮生产安排的参考要素。
金浩是线上的计划管家，每天最重要的一项工作就是利用中心的MES(制造执行系统)为大家“派工”。尽管生产线已经实现了信息的高度集成，但遇上临时性问题，仍需要金浩来对既有计划进行二次校正，确保各项任务能够有效落实。
配送护航，组装“准”了
有着多层货架的物流推车，装载着可以目视化识别零件匹配与否的影子模板，这是当前脉动生产线上应用最为广泛的零件配送工具。在装配工作开始前，装配所需的零件便会以单台集约的方式被配送到工位旁，这种“所见即所得”的配送方式让装配过程更为快速、高效。
“准”，第一层含义是“准确”。
单台集约，听上去简单，实则是一个系统工程。
“配料这项工作，以前需要专人对照零件表单去仓库逐一领取，没有从事过装配的人绝对干不来”。主管精益配送的黄强有过多年的装配经验，十分了解配送的重要性。装配一台发动机所需的零件成千上万，每一个都能牵一发而动全身，缺一不可，多一也不可。
为了全面掌控零件行踪，大家在“可视化”上下了很多功夫，先是为每一个零件“量体裁衣”，让大至轴件盘件，小至螺钉螺母的每一个零件都有自己专属的“房间”，精准对号入座，缺件情况一目了然；然后优化信息系统，现场设置实时展示零件入库交接情况的电子大屏，辅助发料，及时报缺补位，为现场配送业务提效插上翅膀。
“准”，第二层含义是“准时”。
为了满足脉动生产线要求，配送计划往往提前生产计划1个月下达。
一旦接收到相应“信号”，配送组组长唐柳便会第一时间前往立体仓库，从系统中导入订单，让高达数十余米的自动化仓库按照订单快速“吞吐”各类零件并集结到位。
当装配计划下达后，会有专人将集合完毕的零件逐个拆包检查，并将其一一对应安置到影子模板里，装载入车。这个过程中，每个零件都会接受扫码检阅，利用条码将零件与配送托盘、模卡一一绑定，以便实时跟踪零件去向。
当一切准备完毕，物流小车便会进入等待区，静候生产现场的召唤。
从“人等料”到“料等人”，精益配送让生产过程更为精准、高效。对比建立之初，脉动线装配效率、质量提升显著，一型发动机装配时间较从前缩短30%以上。