图为仪式现场，全新英朗缓缓驶出。 记者何晓刚 摄
从打桩到量产，800天，一座全新的世界级工厂，在江夏区金口拔地而起。上海通用武汉基地一期项目竣工投产，展示了“上海通用速度”。
冲压、焊接、喷漆、总装……60秒，一辆上海通用的汽车就能驶下生产线。上海通用武汉基地，正在“复制”并演绎着全球最先进生产线的工业传奇。
昨天，上海通用汽车武汉基地一期项目竣工投产暨二期项目开工仪式结束后，武汉晚报记者走进冲压、车身和总装车间，探访这里的尖板眼。
小车自动巡航运零件
冲压车间，是整车生产制造的第一步。在这里，大型剪切机把钢卷开卷、剪切，然后再一次冲压成型，包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等。
上海通用汽车武汉基地冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线、1条全自动开卷落料生产线，设计产能为每分钟60冲次。也就是说，在一分钟内，这里可以冲压成型制造60个零件，比如前盖、后盖等。
在参观中，记者看到一辆黄色的平板车，载着一摞冲压成型的前盖，沿着车间边沿的黄线往前“跑”。工作人员介绍，这是在冲压线末端运行的自动巡航小车（AGC）自动驳运系统。这个系统可按照工艺要求对料架进行自动搬运，可以避免传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低了叉车作业的人力成本，并提高了生产效率。
一个车间有452台机器人
车身车间，是汽车制造总装的第二道工序。在这里，需要把林林总总的冲压件焊接成车身。
上海通用武汉基地的车身车间，作为目前国内最先进的车身生产线，拥有452台机器人，自动化率高达97%。这些机器人个个身怀绝技，焊出来的焊缝小、强度高，车身外观也更美观。
等离子钎焊机器人，焊接车辆的四门区域，速度为普通焊接的2-3倍，焊点周围变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，使车辆外观更美观。
轻量化机器人配备轻量化焊枪，焊接车身主线，单个焊点能有效节约电能20%，更环保节能。
检验密封性要喷5吨水
检测线是总装车间的最后一道工序。武汉基地的总装检测线四轮定位设备，采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，能满足上海通用现有全部车型的检测。
动态车辆测试设备程序，可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试，该设备采用美国通用全球统一标准制造，所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。
检测线雨淋喷房，对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。
记者李金友