冷藏箱，可以看作是一个移动的特大号“冰箱”，运输过程中要经受风吹日晒，对冷藏、保温性能要求非常高。因此，除了需要专用温控设备进行温度调节外，还需特殊材料进行隔热保温。
造一台这样的“大冰箱”冷藏箱，需要多久？
答案是220秒。
正在保鲜运输货物的“大冰箱”冷藏箱。 受访者供图
在中集集团旗下青岛中集冷藏箱制造有限公司（以下简称“青岛冷箱”），发泡工程师庄兴民告诉记者，保温层的发泡工艺是冷藏箱中最核心的技术。钢质冷藏箱由内外两层钢板，加上中间聚氨酯发泡料组成“三明治结构”，整个发泡过程是闭式浇筑。
过去，庄兴民需要拿着小木棒敲打冷藏箱，“闻声辨病”，观测发泡工艺的重要参数。不仅耗时，准确度也依赖于经验。后来，青岛冷箱通过在生产线上部署传感器和物联网设备，采集整个发泡工艺过程中各项参数。这些设备可以与生产设备和系统进行实时连接，并传输动态数据到云平台。工程师们对采集的数据进行处理和分析，以获得生产过程中的关键指标和参数。
当数据积累到了可观量级之后，青岛冷箱进一步推动工艺智能化升级。通过机器学习算法来推动工艺改善，预测给定生产条件下的不良品概率。例如，通过自动学习和识别复杂的条件变化，可预测生产出来的产品是否为不良品，然后反向优化工艺参数，变“事后分析”为“事前控制”。
青岛冷箱生产线正在制造“大冰箱”。 受访者供图
中集青岛冷箱数字化工厂办公室主任耿峰告诉记者，青岛冷箱在涂装车间搭建了数字孪生平台，通过物联网平台与产线设备互联，建立产线仿真、工艺仿真。一比一还原真实产线，实现对生产过程的实时监控、故障预测和优化调整，为生产决策提供依据。
目前，发泡液用量持续降低，单张顶板用量从126公斤降至116公斤，实现了发泡板材料成本降低8%。保压时间从开始的35分钟降至目前的28分钟，效率累计提升20%。人工效率从之前的9人天/台，降到现在的4.5人天/台。按照产能最高负荷计算，以前一天只能生产240台冷藏箱，现在可以轻松生产300台，相当于220秒造出1台“大冰箱”。
基于新兴技术打造的智能制造工厂，是中集集团在“十四五”期间将数字化、智能化作为新型工业化转型的重要实践。
丰富的实践也让越来越多的数字智能化、工业机器人和物联网技术融入现有制造体系和产品中，实现高端化、数智化、绿色化转型——走进中集环科智能工厂，数字技术正重塑传统制造：数字孪生/仿真模拟在建新车间实时动态，连RGV是否走最优路径都能预警。射线检测室内，AI辅助工程师进行焊缝无损检测评片。在危化品区域，AI如同严格的“安全教官”，发现未完成静电释放者会“点名”警告。这样的智能场景像精密咬合的齿轮，通过物联网、大数据、AI、5G等技术，实现交期缩短30%、一次性装配合格率提升10%，检验效率提升50%。
中集环科打造的罐箱行业首条全自动粉末喷涂线，替代传统的油漆工艺，实现VOCs近零排放，年减排量78吨，相当于种植约1.4万棵树。 受访者供图
“中集集团各业务板块聚焦自动化升级，如集装箱‘龙腾计划’、车辆‘超级麦哲伦计划’、能化‘梦六、梦七计划’等，通过两化深度融合，结合精益的积累，利用数据驱动改善。”中集集团CIO潘进杰表示，从2018年开始，中集集团积极推进两化深度融合和智能制造，聚焦以数字化示范企业作为牵引的核心企业，赋能制造转型和绿色发展，实现降本提质增效。基于工业互联网平台五层架构，深入应用物联网、大数据、决策式AI等技术，在能源节约、关键工艺、员工安全、质量检测等方面取得重大改善；利用数字孪生+AI，优化机器人集群协作，降低人机配比；利用生成式AI，打造AI数字员工，全面提升企业员工效率，尤其是蓝领员工人效的提升。
数据显示，截至目前，中集集团已经打造25家省级、3家国家级智能制造工厂（含2家“卓越级智能工厂”和1家“智能制造示范工厂”），实现了工业3.0的跨越。在5G应用领域，中集集团亦引领发展。2024年4月，旗下青岛冷箱成功获评国家级5G工厂，成为继宁波中集之后集团内第二家获此殊荣的工厂，体现了其在工业互联网与智能制造融合方面的积极成效。